石化設備長期使用後，滴落的石油產品會附著在其表麵形成汙垢。為（wéi）了保持石化設備的清潔，有必要定期清潔其表麵。清洗時，需要使用特殊的清洗劑。製備清洗劑時，需要將原料和溶劑放入製備裝置中（zhōng）混合攪拌，從而製成石化設備專用清洗劑。然而，現有的清（qīng）洗劑配製裝置在使用（yòng）時存在以下問題：
　　1、原料（liào）和溶劑無法自動等比例投放，使得清洗劑加工不夠自動化。
　　現有的清洗劑需要工人在配製（zhì）時手動投入原料和溶劑，導致工人（rén）勞動（dòng）強度大;
　　2、放入的原料和溶劑不能在自動下料的同時自動攪（jiǎo）拌，因此（cǐ）清洗（xǐ）劑製備裝置的自動（dòng）化程度和（hé）製備效率較低。針對上述問題，迫切需要在原有清洗（xǐ）劑製備（bèi）裝置（zhì）的基礎（chǔ）上進行創新設計（jì）。
　　技術要點：技術人員提供一種清洗劑（jì）配製裝置，解決現有的清洗劑（jì）配製裝置不能自動將原（yuán）料和溶劑等比例投放，導致清洗劑加工（gōng）不夠自動化，現有的清洗劑（jì）需（xū）要工（gōng）人手動投（tóu）放（fàng）原料和溶劑進行配製，導致工人勞動強度大的問題，並且在自（zì）動（dòng）下料（liào）的同時不能自動攪拌（bàn）已經投入（rù）的原（yuán）料和溶劑（jì），使得清洗劑製備裝置自動化（huà）程度低，製備效率低。
　　為達到上述目的（de），該清洗劑配備裝置采用如下技術方（fāng）案：一種清（qīng）洗劑配製裝置，包括配製裝置本體、電機和（hé）履帶，配製裝置本體的上端和兩（liǎng）端麵分別設有（yǒu）進料（liào）口和（hé）出料口，配製裝置本體上方設有儲料倉，儲料倉通過進料口與配製倉連接，製備裝置本體（tǐ）的（de）中部設有安裝槽，安裝槽的內部通過支撐彈簧（huáng）與擋塊連接。
　　止動器表麵固定安（ān）裝有密封墊，止動（dòng）器通過磁片與進料（liào）口相互連接;複合器本體的中間軸承（chéng）內安裝（zhuāng）有（yǒu）主軸，主軸中間套（tào）有（yǒu）齒輪;電機（jī）固定連接（jiē）在主軸的右（yòu）側;主（zhǔ）軸通過履帶與攪拌軸相互連（lián）接;攪（jiǎo）拌軸軸承安裝在（zài）配料倉內;攪拌葉片固定連接在攪（jiǎo）拌軸的表麵。
　　儲料（liào）倉圍繞製備裝置本體的中心軸線對稱設置，儲料倉的內（nèi）下端麵為傾斜結構。止動器的表麵（miàn）設置為凹形鋸齒結構，止動（dòng）器與齒輪（lún）間（jiān）歇齧合連接（jiē）。擋塊和安裝槽通過支撐彈簧形成伸縮結構，擋塊外壁和安裝槽內壁相互貼合。墊（diàn）片自上而（ér）下的截麵為方形結構，墊片自上而下（xià）的截麵大於進料口的截麵;墊圈與塞子固定連（lián）接;擋塊通過磁片與進料口磁性連接。攪拌葉片等角度均勻分布在攪拌軸表麵，攪拌軸與主軸通過履帶形成傳動（dòng）機構。
　　與現有技術相比，上述（shù）清（qīng）洗劑配製（zhì）裝置（zhì）的優點是：清洗劑配製裝（zhuāng）置能有效提高清洗劑配製的效率和自動化程度，並能進行自（zì）動（dòng）比例下料，降低（dī）了工人的勞動強（qiáng）度;齒輪表麵（miàn）的（de）齒塊呈180扇形分布，擋塊與齒輪間歇齧合，擋塊與（yǔ）安裝槽形成伸縮結構（gòu）。塞子的表麵固定安裝有墊圈，墊圈的（de）自上而下的截麵大於進料口的截麵，因此齒輪的轉動可以驅動（dòng）塞子在進料（liào）口間歇地膨脹和收縮，從而間歇地排出料倉中的原料和溶劑。